連續(xù)式淬火機床凸輪軸淬火

　　幾乎形式的干式模具淬火都是緩慢且昂貴的，不應考慮用于常規(guī)應用。然而，有一些的應用，成本是合理的。灰鑄鐵由于含有大量的集結(jié)石墨而成為優(yōu)良的散熱片，是干式模具淬火夾具的優(yōu)良材料。??超高頻淬火電源淬火設備分類??淬火設備主要分為中頻淬火爐，高頻淬火爐，工頻淬火爐，還有及其配套電源。數(shù)控淬火機床，一體化淬火機床。在感應設備網(wǎng)上有大量淬火相關設備。??淬火設備主要由淬火機床、中高頻電源、冷卻裝置三大部分組成;其中淬火機床由床身、上下料機構(gòu)、夾緊、旋轉(zhuǎn)機構(gòu)、淬火變壓器及諧振槽路、冷卻系統(tǒng)、淬火液循環(huán)系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等組成，淬火機床一般都是單工位;淬火機床從結(jié)構(gòu)上有立式和臥式兩大類，用戶可根據(jù)淬火工藝選擇淬火機床，對于零件或，可根據(jù)加熱工藝要求設計制造淬火機床。

　　熱處理工藝的特點 金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量，而這一般不是肉眼所能看到的。

　　指在一定溫度下，同時將碳、氮滲入工件表層奧氏體中并以滲碳為主的化學熱處理工藝。早期的碳氮共滲在熔融氰鹽中進行，故有“氰化”之稱。碳氮共滲的特點是:1）滲層性能好，與滲碳層相比，具有更高的耐磨性和疲勞強度，并有一定的抗蝕能力。與氮化層相比，抗壓強度較高而脆性較低。2）滲入速度快。由于碳、氮原子能互相促進滲入過程，在同樣溫度下，共滲速度比滲碳和氮化都快。3）氮的滲入降低了奧氏體組織的存在溫度，故可在較低的溫度下進行，工件不易過熱。4）氮同時滲入提高了滲層的淬透性，可在較緩和的淬冷介質(zhì)中淬硬，有利于減少工件的變形和開裂傾向。5）應用范圍廣，各種低碳鋼和中碳鋼都可以進行碳氮共滲。但碳氮共滲層深度一般不超過lmm,如要獲得更厚的滲層，則滲速慢，不經(jīng)濟。碳氮共滲按共滲溫度可分為低溫（500～580℃）、中溫（700～880℃）和高溫（900～950℃）三種。低溫碳氮共滲以滲氮為主，俗稱氮碳共滲或軟氮化，多用于提高碳鋼、合金鋼、鑄鐵等零件的耐磨性及抗咬合性。中溫碳氮共滲與滲碳相似，主要用于結(jié)構(gòu)鋼工件。高溫碳氮共滲，生產(chǎn)中采用較少。按共滲介質(zhì)的不同，可分為固體、液體、氣體三種。按滲層深度可分為薄層（≤0.4mm）和厚層（>0.4mm）。層深取決于工件服役條件，在輕負荷下主要承受摩擦的工件層深為0.05～0.25mm；承受較高載荷的齒輪的層深為0.65～0.75mm；要求心部強度較高，如HRC40～45的汽車變速箱齒輪（采用40Cr鋼），層深為0.25～0.40mm；低碳合金滲碳鋼制齒輪為0.4～0.6mm；模數(shù)大于4的重載齒輪為0.6～0.9mm。碳氮共滲的時間主要按溫度、層深、材質(zhì)、共滲介質(zhì)等來確定。共滲后的工件要進行熱處理，一般采用:1）從共滲溫度直接淬火并低溫回火；2）要求變形小的工件，在共滲后可在180～200℃熱油或熱浴中分級淬火再低溫回火。3）要求共滲后不直接淬硬的工件，應空冷或坑冷，再另行加熱淬火、回火，但淬火加熱應在脫氧良好的鹽爐或帶保護氣氛的設備中進行。4）對于含有Cr、Ni、Mn的高合金鋼，淬火后應立即進行冰冷處理，再低溫回火。目的是為減少殘余奧氏體，提高硬度，穩(wěn)定尺寸。5）上述高合金鋼共滲后需切削加工的工件，可在淬火后進行高溫回火，再二次淬火并低溫回火。70年代以來，碳氮共滲工藝發(fā)展迅速，不僅可用在汽車、拖拉機零件上，也比較廣泛地用于多種齒輪的表面強化。

　　常用感應淬火鋼的力學性能根據(jù)交變電流的頻率高低，可將感應加熱熱處理分為超高頻、高頻、超音頻、中頻、工頻 5類。①超高頻感應加熱熱處理所用的電流頻率高達27兆赫，加熱層薄，僅約0.15毫米，可用于圓盤鋸等形狀復雜工件的薄層表面淬火。②高頻感應加熱熱處理所用的電流頻率通常為200～300千赫,加熱層深度為0.5～2毫米,可用于齒輪、汽缸套、凸輪、軸等零件的表面淬火。③超音頻感應加熱熱處理所用的電流頻率一般為20～30千赫，用超音頻感應電流對小模數(shù)齒輪加熱，加熱層大致沿齒廓分布，粹火后使用性能較好。④中頻感應加熱熱處理所用的電流頻率一般為2.5～10千赫,加熱層深度為2～8毫米，多用于大模數(shù)齒輪、直徑較大的軸類和冷軋輥等工件的表面淬火。⑤工頻感應加熱熱處理所用的電流頻率為50～60赫，加熱層深度為10～15毫米，可用于大型工件的表面淬火。